PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN: PURGADO Y ENCONADO

PURGADO Y ENCONCADO

El bobinado, devanado o enconado, se define como el cambio de formato del hilado, contenido en canillas, conos o madejas, a formatos llamados bobinas para una mejor manipulación y realizar adecuadamente los procesos posteriores del hilo.

A través del bobinado:

• Se eliminan fallas del hilo, tales como partes gruesas, partes delgadas, enredos, aglomeraciones de pelusa y fibra, restos de semilla, materias extrañas que hagan que las fibras queden torcidas etc.
• Se produce un formato adecuado para los procesos siguientes por ejemplo: para reunir varias bobinas pequeñas en una bobina más grande, para dividir una bobina en varias bobinas o para cambiar el formato a la densidad previo a la tintura.
• Se adiciona un lubricante sólido para facilitar las operaciones posteriores, especialmente para géneros de punto

Las operaciones del bobinado significan realizar la limpieza de los hilos a un grado adecuado. Para este efecto toda máquina bobinadora cuenta con dispositivos denominados purgadores.

El purgado de hilo se puede definir como la detección y eliminación de defectos de hilo. esta tarea se realiza durante el proceso de bobinado. Los purgadores de hilo forman parte de una bobinadora.

La eliminación de un defecto exige una interrupción del proceso de bobinado, es necesario parar el huso, eliminar el defecto y unir de nuevo los extremos de hilos. Esta interrupción ocasiona una pérdida de producción.

El purgado de hilo siempre es un compromiso entre calidad y producción que requiere diferenciar lo siguiente:

• defectos de hilos tolerables, es decir, aquellos que se toleran en el interés del redimiento de la máquina
• defectos de hilo intolerables

Los ajustes de purgado de hilo determinan el desempeño del purgador:

Muy cerrado: altos números de cortes innecesarios, pérdida de producción, ganancias reducidas, desgaste de la máquina y reducción en la calidad del hilo

Muy abierto: Pobre calidad del hilo, quejas de los clientes, incremente de segundas de calidad y pérdida de clientes

TIPOS DE PURGADORES

Purgador mecánico: el hilo pasa por un espacio limitado calibrado. Si el hilo sobrepasa la medida de dicho espacio, la parte gruesa arrastra un elemento, puede ser una placa de peine o metálica, de altura regulable de acuerdo con el título del hilo y el grado de limpieza que se requiere. Las ventajas de este purgador son: tiene un bajo costo inicial, es deconstrucción robusta, mínimo requerimiento de mantenimiento y tiene fácil regulación

Purgadores electrónicos: actúan en la detección por medio de la unidad medidora del espesor o diámetro y la longitud de la falla independiente de la otra. Existen 3 tipos de purgadores electrónicos dentro de la industria textil: capacitivo, óptico y triboeléctrico

Purgador óptimo del hilo: se caracteriza por la mejor relación entre los defectos que aún pueden permanecer en el hilo y del número de nudos o empalmes que reemplazan los defectos del hilo eliminados

PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN: TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS

TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS

O CONTINUA DE HILAR

Las mechas procedentes de la mechera se someten a un último estiraje, así como a las torsiones necesarias para que tengan la solidez y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.

Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce u hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.

El trocil o continua de anillos, se encarga de dalas más estiraje a las fibras y aplicarles torsión, obteniendo como resultado final la formación del hilo. La hilatura de anillos aplica la torsión mediante un husillo giratorio. No es sólo el método de hilatura más lento, también es el más costoso, ya que necesita una serie de pasos adicionales tales como el mechado y el bobinado.

La máquina está constituida por un motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provista de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se sufre una rutura. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de máquina.

La producción del trocil se mide en g/ huso o Kg de máquina. Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos más finos con un mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción. 

Características

• Aplica alto estiraje
• Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador.
• Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.
• Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
• El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
• Cada hilo se produce en un huso.
• La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.
• El operador se llama trocilero
• Cada trocilero lleva una sección de maquinas de 6-10
• La mudada es manual o automática.
• Tiene autorregulación en el estiraje.
• Produce título ingles de 5-160.

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la máquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje.

Este material cuando sale, es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua.

El giro es provocado por revoluciones de cada huso con ayuda de de un cursador o viajero que gira al rededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la reducción de diámetro necesaria que convierte el pabilo en hilo.

La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.

Todas las máquinas continuas de hilar deben tener:

1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.

2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.

3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.

4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.

Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.

1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).

2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).

3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).

4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).

Contínua de arañas. 

Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes: 

• Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
• Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión. 

El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.

Continua de aletas. 

En la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando. 

Contínua de cubiletes. 

El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento. 

Contínua de anillos. 

Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.

La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.

Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:

• Los ajustes y distribución del estiraje.

• Anillo y cursadores.

• Velocidad del huso.

• Torsión.

• Tipo de fileta

• El material de alimentación.

• La longitud de la máquina.

• Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.

PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN:VELOZ O MECHERA

VELOZ O MECHERA

Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedentes de la carda, del estirador o de la peinadora. Tiene como objetivo dar un adelgazamiento a la masa de las fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo con una pequeña torsión para que resista la envoltura y la manipulación en el proceso siguiente.

La transformación se consigue al aplicar un alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre e.

Entre el cilindro productor de encuentra la banda de estiraje; las velocidades, los encartamientos o las distancias están relacionadas a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se quiere obtener.

El operario de la máquina se llama velocero

La mechera se encarga de estirar y torcer un poco la mecha, dándole la presentación dinal de pabilo. Su función es convertir la cinta en pabilo.

En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

• Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.

• Se da un estiraje al material, formando una delgada cinta.

• Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.

• La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.

El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también un sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.

La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros tienen un sensor de rotura o terminación de material.

Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detiene la máquina, éstas no se cuelgan y enredan unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.

Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.

Cada huso donde va cada cabestrillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío.

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.

Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.

Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabestrillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas. En la parte inferior del cabestrillo, un brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo, contribuye al enrrollamiento del material en el carrete. Cuando se llena el carrete la máquina se detiene automáticamente

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que permanezcan juntas sin necesidad de darles torsión.

La torsión que se da al pabilo debe ser la suficiente para que se envuelvan fácilmente en la carreta y luego se desenvuelvan sin problemas cuando se alimente la hiladora.

El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un orden de forma espiral para permitir que se adhieran entre si. 

El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora.

La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados *canillas, encastradas sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursos que se desplaza por un aro y que le da la torsión definitiva.

Material entrante

El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.

1. Peso determinado 70GN/ yarda.

2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.

3. Que no esté repelada.

4. Que no esté sucia ni contaminada.

5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).

Material saliente

El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.

FORMACIÓN DEL PAQUETE

Formación de capas: el pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.

Envoltura: el pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que no tenga ni mucha tensión ni que quede flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada. Para obtener una buena envoltura la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia de diámetro.

Construcción de la envoltura: como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar conicidad. La construcción cónica de la envoltura se asocia con la formación de las capas. El propósito es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, en el transporte, en el atril ni el la alimentación. 

El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.

DEFECTOS DE ELABORACIÓN EN EL VELOZ

1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.

2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.

3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.

PARTES DE LA MÁQUINA

• Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:
•  Luz blanca: paro trasero.
•  Luz verde: paro delantero.
•  Luz roja: faltan 200 m para la saca.
•  Luz amarilla: ya se hizo la saca.
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• Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al depósito de pneumastop, el cual está ubicado en la cola de la maquina.
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• Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.
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• Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, está conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.
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• Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.
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• Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.
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• Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del título que se requiera.
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• Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.
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• Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.
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• Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.
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• Carro porta husos: está ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.
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• Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.
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• Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.

PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN: ESTIRAJE O MANUAR

ESTIRAJE O MANUAR

El estiraje es una operación fundamental en la hilatura y consiste en deslizar las fibras unas con otras con el fin de lograr una mayor longitud disminuyendo la sección del material en elaboración.

Tiene como objetivo principal paralelizar y homogeneizar las fibras por medio del doblado y estiraje, además se pueden realizar mezclas de fibras a través del dobleje.

El estirado no provoca alargamiento de las fibras, consiste en una reducción de la masa de fibras mediante el desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.

Se realiza sobre las primeras máquinas del ciclo de hilado y sirve esencialmente para separar el material fibroso, eliminando impurezas y fibras cortas.

La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, la cinta debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. No debe tener tramos gruesos ni delgados
2. Debe tener un peso y longitud normal

PARTES DE LA MÁQUINA DE ESTIRAJE

• Creel o bastidor: está comprendido por toda la zona de alimentación. Se forma por calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y guía cintas.:
• Zona de estiraje: el tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4, lo que significa que 3 cilindros con recubierta de caucho, hacen presión sobre 4 varillas, la s cuales giran a diferente velocidad para poder producir el estiraje.
• Limpiadores superiores e inferiores: su objetivo es evitar enredos en las varilas y en los cilindros para mantener la zona de estiraje limpia.
• Brazos pendulares: dispositivos colocados en la zona de estiraje, se utilizan con el fin de garantizar un pinzaje, para que la cinta tenga estiraje óptimo
• Guías cintas: elementos utilizados para llevar la cinta ordenadamente
• Trompeta: lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla
• Boquilla: lleva la cinta hasta el plato superior
• Plato superior e inferior: sirven  para darle envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior le da movimiento al bote
• Automáticos: sirven para detener la máquina cuando hay un reviente o un enredo
• Coiler: después de la boquilla
• Porta lámparas: señales para informar al operario
• Cubierta o tapas: protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o partículas contaminantes
• Mirillas: ventanas ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la sona de estiraje
• Depósito de pneumastop: donde se deposita el polvo y las fibras cortas que llegan a través de una succión y están ubicadas en la parte trasera de la cabeza
• Contador: sirve para llevar el metraje del bote y la producción en turno, queda ubicado en el sistema de controles
• Interruptor: para prender o apagar la máquina
• Cabeza: es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje
• Cilindros de cobertura de caucho: su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se encuentra en la zona de estiraje
• Soportes de botones: están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina.
• Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la máquina.

El estiraje es efectuado por el manuar de la siguiente manera: 

Se hace pasar un grupo de cintas, de seis u ocho para el primer y segundo paso, por la zona de estiraje del manuar, donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez también se produce una paralelización de las fibras, con el fin de obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que posteriormente será sometida a un segundo paso de estiradoras con auto regulación que mejorarán la uniformidad de la cinta.

Material entrante: los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes.

Cuando la cinta entra a la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de de las cintas de fibras, los valores que se miden se coniverten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta, dando como resultado una cinta con buena regularidad en longitudes largas.

En la zona de estiraje se advierten las siguientes posiciones:

a) Fibras pinzadas por la pareja de salida y por lo tanto obligadas a avanzar con una velocidad mayor que las posteriores. 

b) Fibras libres, esto es, fibras que encontrándose en la parte central de la zona y siendo más cortas que las otras y no paralelas no son pinzadas ni por uno ni por otro par de cilindros. Estas pueden constituir las fibras flotantes según se comporten durante su recorrido en la zona de estiraje.

c) Fibras retenidas por el cilindro de entrada lo que las hace avanzar lentamente.

Se ha podido constatar que solamente limitando el valor de estiraje, en relación al sistema empleado, es posible contener el numero de fibras flotantes dentro de ciertos límites y consecuentemente obtener productos regulares. Por lo tanto el valor del estiraje parcial es menor cuando más grande sea el porcentaje de fibras flotantes contenidas en la zona correspondiente. 

No siendo posible determinar con suficiente precisión el porcentaje de fibras flotantes en las diferentes zonas para un algodón dado, el valor del estiraje optimo se determina directamente teniendo presente que dicho porcentaje depende de los siguientes elementos. 

a) Cantidad de fibras cortadas o dobladas contenidas en el material.

b) Cantidad de fibras paralelas entre sí. 

c) Cantidad de fibras que han de ser estiradas. 

d) Longitud de las fibras. e) Grado de compacidad del material.

Cantidad de fibras cortadas o dobladas: son aquellas cuyas longitudes son inferiores a la media. Las fibras dobladas son aquellas que se presentan dobladas en forma de gancho. El estiraje es menor en cuanto mayor sea el porcentaje de fibras cortadas o dobladas.

Cantidad de fibras paralelas: fibras que respecto a la masa dominante no son paralelas, dad su posición no perpendicular a los cilindros, pueden flotar fácilmente al no ser tomadas. El estiraje será más pequeño cuanto menor sea la cantidad de fibras paralelas.

Cantidad de fibras que han de ser estiradas: durante el estiraje las fibras tienen la propiedad de acompañarse de manera recíproca con regularidad distribuyéndose  del modo que  más uniforme en relación a las características del material y al sistema de estiraje adoptado. La regularidad de los productos disminuye con la menor cantidad de fibras que hay que estirar.

Longitud de las fibras: las fibras largas por su mayor finura, superficie de adhesión y flexibilidad, respecto a las cortas, presentan mayor autocontrol y por consiguiente una menor propensión a la fluctuación. El estiraje es mayor para los algodones largos y menor para los cortos

Grado de compacidad del material: el material permanece compactado a la salida del estirador, con el fin de permitir el transporte y la llamada durante las pasadas, mediante una presión débil o torsión. 

Material saliente: es una cinta de fibras paralelizadas más limpias, se deposita en botes. Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado óptimo de la cinta.

La envoltura de la cinta debe cumplir con los siguientes requisitos:

• envoltura uniforme
• la cinta debe estar limpia, libre de polvo, basura y grasa
• no se debe revolver material de diferentes mezclas
• no debe presentar tramos gruesos ni delgados

ELEMENTOS PRINCIPALES DEL ESTIRADOR O MANUAR

1. Bote procedente de la carda
2. Juego de tres cilindros
3. Dispositivo de paro automático en caso de rotura
4. Guía de mechas
5. Tren de estiraje
6. Embudo
7. Cilindros absorbentes
8. Embudo inclinado

Tren de estiraje: está conformado por varios juegos de cilindros, que tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS.

Producir cintas con las fibras perfectamente paralelas se consigue por medio de los 

Estirajes.

• Hacer cintas lo más uniforme posible tanto en su diámetro como en su peso por 

• Unidad de longitud, lo que se obtiene por medio de los doblajes.

• Tren de estiraje flexible, fácil de ajustar ideal también para materias con alto porcentaje de fibras cortas.

• Buena eliminación de polvo con altas velocidades para buen comportamiento de marcha en la hilandería.

• Cortos caminos del servicio del material y óptimo aprovechamiento del espacio gracias a la alimentación recta o transversal y diferentes depósitos para botes.

• Buen mantenimiento del titulo con regularización técnica digital estable y sin desviación.

• Alta productividad.

• Comprensión y deposito de la cinta con translación para mayor cantidad de material en esos botes.

El estiraje en los cilindros estiradores puede influir negativamente en la uniformidad de los diferentes materiales elaborados. El efecto nocivo del estiraje se puede controlar analizando la regularidad se sección de cada material.

En la práctica, para realizar un estiraje regular y obtener productos uniformes, es necesario que las presiones sobre las fibras, la distancia entre los cilindros y el valor de los diferentes estirajes se realice conforme a las características del material.

*ECARTAMIENTO

Se define como la distancia entre los ejes de dos cilindros adyacentes de un sistema estirador. Se llama campo de estiraje al plano horizontal delimitado por un rectángulo en el que las fibras se mueven.

En las fibras naturales hay variabilidad de longitud entre ellas, lo que origina  ante el ecartamiento de un sistema de estiraje, tres distinciones. 

• Longitud de la fibra  l mayor que el ecartamiento e. La fibra queda pinzada por los dos pares de cilindros adyacentes y por ello puede originarse rompimiento de la fibra. 
• La fibra al ser dejada por un par de cilindros es pinzada por el siguiente par. 
• La fibra se mueve al azar durante un tiempo en el campo de estiraje, hasta ser tomada por los cilindros de salida.

*DOBLAJE

Hecho de alimentar a la entrada de la máquina con un cierto número de cintas que provienen del procesador anterior y serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida. Tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y asegurar su la homogeneidad. En cuanto mayor sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida. El doblado debe ser compensado por el estiraje.

PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN: CARDADO

CARDADO

Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado todas las impurezas de origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado: cardado, en el que se logra que las fibras queden sueltas de modo que puedan recuperar su forma más natural pero sin perder la proximidad entre ellas.

De la máquina de cardado depende un buen porcentaje el grado de calidad del hilo que se quiere obtener.

Se alimenta con el rollo del batiente si se trata de cardas convencionales, si se trata de un proceso continuo, estará acoplada mediante ductos a cargadoras, mezcladoras, alimentándose de manera automática según sea su capacidad de procesamiento.

La carda alinea, coloca en paralelo, limpia y condensa la fibra en una mecha.

Sus capacidades importantes son: 

1. reducción de neps
2. reducción de fibras cortas
3. eliminación del polvo
4. aplanado

La carda tiene como objetivo continuar con la limpieza total de las fibras mediante un estiraje para generar paralelismo en las fibras y obtener un material uniforme de menor espesor, que debe estar constituido en un velo de fibras. Como en el inicio del proceso, forma un conjunto de fibras de espesor constante llamado *napa.

La finura del velo impide su manipulación posterior por lo que el material se conduce hasta un embudo donde se condensa en forma de cinta, que se almacena en un bote.

En la sala de cardado deben existir condiciones de humedad y temperatura adecuadas al tipo de fibras que se procesan. Deben ser: climas frescos y húmedos, temperaturas de 16-22ºC y humedades del 50%.

Partes de la carda

1. gran cilindro
2. cadema de chapones
3. cepillo limpiador de chapones
4. cilindro desprendedor
5. doffer
6. motor principal
7. lickerin
8. pión de tensión trasero
9. silos de la carda
10. mesa de alimentación

La máquina de cardado está constituida por tres zonas principales:

1. Primera zona: zona de alimentación

Si se trata de una carda convencional, la parte trasera cuenta con soportes para el rollo alimentario para efectuar un cambio, el cardero empalma la parte final con la inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios al traslapar en un espacio de 10-15 cm.

En cardas de alta producción un sistema por báscula, por láser o celda fotoeléctrica se acciona automáticamente para dejar pasar cierta cantidad de fibras que se van procesando en un depósito. Un par de cilindros giran a velocidad y tienen contacto con la fibra y sirven de base para ajustes mecánicos.

2. Segunda zona: zona de cardado

Está constituida por un cilindro TAKER-IN  o TOMADOR. Esta cilindro recibe el material de los alimentarios a una determinada velocidad para entregarlo al siguiente cilindro que es el GRAN TAMBOR o BOTA, tiene mayor diámetro y gira a alta velocidad. Es el encargado de realizar la limpieza y paralelización de las fibras, ya que como en la cámara de apertura y mezclado, las fibras son tratadas drásticamente por mecanismos neumáticos.

Los mecanismos neumáticos forman neps o botones que son fibras inmaduras o fibras enrolladas, mismas que  para el hilo son un defecto mas.

Sobre el gran tambor se encuentra el conjunto de chapones giratorios, que giran respecto al gran tambor a una velocidad muy lenta, siendo en ésta parte que por la diferencia de diámetros y de velocidad se consigue un estiraje que disminuye el grosor del material alimentado para obtener el fino velo de las fibras, y que se entregan al cilindro doffer.

Las fibras en el tambor dan aproximadamente 7 vueltas.

La acción cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la guarnición que es un conjunto de putas o púas metálicas de determinada forma, altura, perfil de inclinación etc, que recubren en determinado sentido a cada uno de los cilindros. 

*La guarnición tiene vida útil efectiva y un desgaste o excesiva de acumulación de impurezas que impide el correcto funcionamiento, por lo que es necesario aplicar un mantenimiento preventivo de limpieza a máquina parada para eliminar inscrustaciones de fibra, impurezas sólidas, efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas estén desgastadas.

Delante del grupo de chapones existe un cepillo rígido de cerdas naturales o sintéticas que eliminan las impurezas adheridas a los chapones generando un desperdicio al que se le llama *chapón.

3. Tercera zona: zona de desprendimiento

El velo que leva el doffer debe ser desprendido por un peine oscilante o bien mediante un par de cilindros que están cromados y pulidos, que lo retiran y lo conducen hacia un embudo para que se constituya en forma de cinta. Pasa por un par de cilindros calandrios para darle consistencia a la cinta.

COMPONENTES DE UNA CARDA DE CHAPONES

Alimentación

Está constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador. La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo hay un cilindro alimentador acabalado a presión, que tiene por misión absorber gradualmente la tela e introducirla a la carda.

Tomador y emparrillado

Está constituido por un cilindro recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra de unos 25cm de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas de perfil superior afilado; su objetivo es separar las impurezas más gruesas que acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo más próxima posible a los dientes.

Gran tambor

Está constituido por un tambor de fundición de 1.30m de diámetro, recubierto de guarnición rígida, el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota que lo prensan a los chapones para su disgregación y cardado.

Chapones

Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aprox. 2/5 del perímetro del gran tambor, son de 100-110 de los cuales 45 o 50 trabajan. Esta superficie envolvente no es concéntrica con el tambor, sino que va separando gradualmente el algodón hacia la entrada, con el objetivo de facilitar el cardado de los primeros copos.

El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación con la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande y facilita el cardado.

Peinador y serreta

El peinador es unt ambor de aprox. 65 cm de diámetro, recubierto de guarnición rígida. Su misión es recoger fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. La velocidad debe ser muy lenta con relación a la bota

En el cardado deben cumplirse las siguientes funciones:

• Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo
• Continuación de la apertura y limpieza del  material
• Individualización de las fibras
• Condensado de las fibras para formar un velo
• Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por longitud
• Devanado de la cinta en un bote
• En la carda se extrae aproximadamente un 4% de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza
• En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como carcomo
• Al final de la zona de cardado se extrae el subrpoducto

PROCESO DE HILATURA DE ALGODÓN: APERTURA

APERTURA

Almacenaje: 

Una vez que se recibe y verifica la materia prima, debe almacenarse en un lugar cerrado o cubierto, que la proteja de las condiciones ambientales que la perjudican. 

Cada una de las pacas de fibra de algodón se lleva al inicio del proceso y se colocan en la posición de alimentación, se rompen los flejes para que la fibra se expanda e inicie su acondicionamiento a la temperatura y humedad que se requieren.

El banco de alimentación consiste en abrir y acondicionar la máxima cantidad de pacas, de acuerdo a ña capacidad de procesamiento de cada equipo para la alimentación. 

La máxima cantidad de pacas posibles favorece la compensación en las diferencias físicas de la fibra, es decir: color, limpieza y longitud.

La apertura en el proceso de hilatura es la parte en donde se inicia la transformación de la fibras a partir de las siguientes operaciones: estiraje, doblado y torsión.

La apertura es la operación que tiene como finalidad abrir las pacas de fibra y acondicionarlas antes de que entren en el proceso de hilatura. Se refiere a la liberación de los flejes que mantienen compactada la paca (también llamada bala de fibra), para inducir a la fibra a su acondicionamiento ambiental durante un tiempo previo a su alimentación al proceso.

El algodón cosechado a máquina contiene un mayor porcentaje de basura y suciedad que el que se recoge a mano.

Se forma un banco de pacas o balas, con un determinado número o cantidad de ellas considerando si la alimentación a las primeras máquinas es manual, semi-automatizada o totalmente automatizada.

El algodón varia de una paca a otra.

Se realiza una mezcla que se inicia tomando partes proporcionales de cada una de las pacas para alimentar la primera máquina. Esta primera mezcla tiene como objetivo compensar las diferencias de longitud, limpieza, madurez y color, para que finalmente se genere una fibra homogénea.

Se hace una desintegración en las primeras máquinas del proceso mediante cilíndros provistos de puas o puntas que giran a determinada velocidad, separando las compactas masas de fibra, batiendolas y eliminando polvo o impurezas al mismo tiempo que las fibras van mezclándose.

La fase de apertura esta constituida por:

• Cargadoras: es la primera máquina del proceso, recibe la fibra de forma manual o mecánica y mediante cilindros con puas que giran a baja velocidad se inicia la disgregación y eliminación de impurezas más pesadas

• Abridoras: están provistas de un mayor número de cilindros son salientes que giran a mayor velocidad para continuar con la limpieza profunda de la fibra, continua disgregándola hasta que no haya masas compactas de fibra

• Mezcladoras: son depósitos donde llega la fibra procesada por las máquinas anteriores para ser ahora una mezcla homogénea. Mediante aspiración se extraen los restos de polvo y tierra.

• Batiente: recibe a las fibras en adecuada condición de apertura, limpieza y mezcla para iniciar su transformación en una napa y se obtenga un rollo con un peso y longitud determinados.

*Todos los equipos anteriores están comunicados por ductos de aspiración o impulsión neumática

Elementos principales de la máquina abridora de balas:

1. Armario de conexiones eléctricas
2. Canal para cadena de cable
3. Cinta de cobertura
4. Dispositivo disgregador
5. Torre giratoria
6. Armario de mandos eléctricos
7. Canal de aspiración
8. Rieles de desplazamiento
9. Armazón desplazable